Das "Stanzen" bezieht sich auf einen Fertigungsprozess, bei dem mithilfe einer Stanzmaschine und eines Stanzwerkzeugs (Stempel und Matrize) Material, oft Blech, durch Druck getrennt oder verformt wird. Es ist ein vielseitiges Verfahren, das sowohl zum Lochen als auch zum Umformen von flachen Materialien verwendet werden kann.

Das "Drehen" ist gemeinsam mit dem Bohren, Fräsen und Schleifen eines der wichtigsten Fertigungsverfahren der Zerspantechnik. Wie bei allen diesen Verfahren werden von einem Werkstück Späne abgetrennt, um die gewünschte Form zu erzeugen. Beim Drehen rotiert das Werkstück – das Drehteil – um seine eigene Achse, während das Werkzeug – der Drehmeißel – die am Werkstück zu erzeugende Kontur abfährt.

Das "Fräsen" ist ein spanendes Fertigungsverfahren zur Herstellung von Werkstücken mit geometrisch bestimmter Gestalt. Wie bei allen spanenden Verfahren wird dabei von einem Rohteil Material in Form von Spänen entfernt. Das Fräsen zählt zur Gruppe Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide, da die Geometrie der Schneiden an den Fräswerkzeugen bekannt ist. Beim Fräsen wird das Material entfernt, indem das Fräswerkzeug sich mit hoher Geschwindigkeit um seine eigene Achse dreht, während entweder das Werkzeug die herzustellende Kontur abfährt oder das Werkstück entsprechend bewegt wird. Beim Fräsen erfolgt diese Vorschubbewegung senkrecht oder schräg zur Rotationsachse des Werkzeuges

Das "Drahterodieren" (auch Drahtschneiden (englisch wirecutting); Drahterosion, funkenerosives Schneiden oder Schneiderodieren) ist ein formgebendes Fertigungsverfahren (Schneidverfahren) hoher Präzision für elektrisch leitende Materialien, welches nach dem Prinzip des Funkenerodierens arbeitet: Eine Folge von elektrischen Spannungspulsen erzeugt Funken, die Material vom Werkstück (Anode) auf einen durchlaufenden dünnen Draht (Kathode) sowie in das trennende Medium, das Dielektrikum übertragen. Der Draht wird anschließend entsorgt. Die Genauigkeit des Verfahrens beruht darauf, dass der Funke stets an der Stelle überspringt, an der der Abstand zwischen Werkstück und Draht minimal ist.

Das "Taumelnnieten" (teilweise auch als Radialnieten bezeichnet) ist ein Kaltumformverfahren, bei dem die Umformkraft nur auf eine Teilfläche des Werkstückes wirkt. Durch eine taumelnde Bewegung des oberen Gesenks an einem rotationssymmetrischen Werkstück lässt sich mit relativ geringem Kraftaufwand eine große Umformung verwirklichen.

Das "Gleitschleifen" ist ein trennendes Verfahren zur Oberflächenbearbeitung von vorrangig metallischen Werkstücken. Die zu bearbeitenden Werkstücke werden zusammen mit Schleifkörpern (sogenannten Chips) und meist einem Zusatzmittel in wässriger Lösung (Compound) als Schüttgut in einen Behälter gegeben. Durch eine oszillierende oder rotierende Bewegung des Arbeitsbehälters entsteht eine Relativbewegung zwischen Werkstück und Schleifkörper, die einen Materialabtrag am Werkstück, insbesondere an dessen Kanten, hervorruft. Das Oberflächenbild der Werkstücke, die Rauheit, der Materialabtrag und die Entgratleistung lassen sich durch die eingesetzten Maschinen und Werkzeuge (Schleifkörper und Compound) nahezu beliebig variieren.

Die "Wärmebehandlung" ist ein Verfahren zur Behandlung von Werkstücken, bei dem kontrolliert erwärmt und wieder abgekühlt wird, um die Werkstoffeigenschaften zu verändern. Wärmebehandlungen werden vor allem für Metalle angewandt.
Man unterscheidet:
→ Glühen
- Tempern – Üblich bei Glas und Kunststoff
- Anlassen – Baut innere Spannungen im Metall ab
- Ausheizen – Entfernt Verunreinigungen und unerwünschte absorbierte Stoffe von Oberflächen

→ Härten
- Randschichthärten – Gefügeumwandlung an der Oberfläche
- Ausscheidungshärten – Thermische Entmischung
- Dispersionshärtung
- Vergüten – Kombination aus Härten und Anlassen
- Lösungsglühen – gleichmäßige Verteilung von Fremdatomen im Metallgitter
- Bainitisieren – Erzwingen des Bainit Gefüges im Stahl
- Perlitisieren – Erzwingen des Perlit Gefüges im Stahl
- Aufkohlen – Erhöhung des Kohlenstoffgehaltes bei Stählen
- Aluminieren – Einbringen von Aluminium
- Borieren – Einbringen von Bor
- Carbonitrieren
- Nitrieren
- Nitrocarburieren
- Oxidieren
- Silicieren
- Vanadieren

Unter "Oberflächentechnik" versteht man die Summe aller Technologien zum Verändern der Eigenschaften von Oberflächen.
Die Grundidee der Oberflächentechnik ist das Prinzip der Funktionstrennung zwischen dem Volumen eines Bauteiles oder eines Werkzeuges und seiner Oberfläche. Das Volumen erfüllt eine Primärfunktion (zumeist eine bestimmte Form wie z. B. bei Zahnrädern) und weist weitere Eigenschaften auf wie Gewicht, Festigkeit, Bearbeitbarkeit, aber auch z. B. einen geringen Preis. Die Oberfläche kann dann mit Hilfe der Verfahren der Oberflächentechnik auf ein bestimmtes Anforderungsprofil hin optimiert werden und so weitere Funktionen erfüllen.

Das kann sein:
- mechanischer Schutz (Verschleiß, Reibung)
- Barrierefunktion (Korrosionsbeständigkeit, Permeation, Eindiffusion, Wärmeisolation)
- Grenzflächenwechselwirkung (Biokompatibilität, Benetzbarkeit, Lackierbarkeit)
- elektrische Funktion (Leitfähigkeit, elektrische Isolation)
- optische Funktion (Reflexion, Absorption, Dekoration)
- Funktionsintegration (Druckverfahren, Functional Printing)

“Stamping” refers to a manufacturing process in which material, often sheet metal, is cut or formed by applying pressure using a stamping press and a stamping tool (punch and die). It is a versatile process that can be used both for piercing and for forming flat materials.

“Turning”, together with drilling, milling and grinding, is one of the most important machining processes in cutting technology. As with all of these processes, chips are removed from a workpiece to produce the desired shape. In turning, the workpiece – the turned part – rotates around its own axis, while the tool – the turning tool – follows the contour to be produced on the workpiece.

“Milling” is a machining process used to manufacture workpieces with a geometrically defined shape. As with all cutting processes, material is removed from a raw part in the form of chips. Milling belongs to the group of cutting processes with a geometrically defined cutting edge, because the geometry of the cutting edges on the milling tools is known. During milling, material is removed by a milling tool rotating at high speed around its own axis, while either the tool follows the contour to be produced or the workpiece is moved accordingly. In milling, the feed motion occurs perpendicular or at an angle to the tool’s axis of rotation.

“Wire EDM” (also wire cutting; wire erosion, electrical discharge wire cutting) is a high-precision shaping process (cutting process) for electrically conductive materials, based on the principle of electrical discharge machining. A sequence of electrical voltage pulses generates sparks that remove material from the workpiece (anode) onto a continuously moving thin wire (cathode) and into the separating medium, the dielectric. The wire is then discarded. The accuracy of the process is based on the fact that the spark always jumps at the point where the distance between workpiece and wire is smallest.

“Radial riveting” (also referred to as orbital or wobble riveting) is a cold forming process in which the forming force acts only on a partial area of the workpiece. A wobbling movement of the upper die on a rotationally symmetrical workpiece enables large deformation with relatively low forming forces.

“Mass finishing” is an abrasive process for surface treatment, primarily of metallic workpieces. The parts to be processed are placed in a container as bulk material together with abrasive media (so‑called chips) and usually an additive in aqueous solution (compound). An oscillating or rotating movement of the working container creates relative motion between workpiece and media, causing material removal on the workpiece, particularly at its edges. The surface finish of the workpieces, the roughness, the amount of material removed and the deburring performance can be adjusted almost arbitrarily by the machines and tools used (media and compound).

“Heat treatment” is a process for treating workpieces in which they are heated and cooled in a controlled manner in order to change the material properties. Heat treatment is used mainly for metals.
A distinction is made between:
→ Annealing
- Tempering – Common for glass and plastics
- Stress relieving – Reduces internal stresses in the metal
- Bake-out – Removes contamination and undesired absorbed substances from surfaces

→ Hardening
- Case hardening – Microstructural transformation at the surface
- Precipitation hardening – Thermal decomposition/precipitation
- Dispersion hardening
- Quenching and tempering – Combination of hardening and tempering
- Solution annealing – Uniform distribution of foreign atoms in the metal lattice
- Bainitizing – Forcing a bainitic microstructure in steel
- Pearliting – Forcing a pearlitic microstructure in steel
- Carburizing – Increasing the carbon content of steels
- Aluminizing – Introducing aluminium
- Boriding – Introducing boron
- Carbonitriding
- Nitriding
- Nitrocarburizing
- Oxidizing
- Siliciding
- Vanadizing

“Surface technology” is the collective term for all technologies used to modify the properties of surfaces.
The basic idea of surface technology is the principle of functional separation between the volume of a component or tool and its surface. The volume fulfils a primary function (usually a specific shape, as in the case of gears) and has additional properties such as weight, strength, machinability and often low cost. The surface can then be optimized to a specific requirement profile using surface technology processes and thus fulfil additional functions.

These can include:
- Mechanical protection (wear, friction)
- Barrier function (corrosion resistance, permeation, diffusion barrier, thermal insulation)
- Interfacial interaction (biocompatibility, wettability, paintability)
- Electrical function (conductivity, electrical insulation)
- Optical function (reflection, absorption, decoration)
- Functional integration (printing processes, functional printing)